鋁合金的應(yīng)用十分廣泛，分為冷作強(qiáng)化和熱處理兩大類。鋁合金點(diǎn)焊的焊接性較差，尤其是熱處理強(qiáng)化的鋁合金。其原因及中頻點(diǎn)焊機(jī)應(yīng)采取的工藝措施如下:

     1、電導(dǎo)率和熱導(dǎo)率較高，必須采用較大的電流和較短的時(shí)間，才能做到即有足夠的熱量形成熔核，能減少表面過(guò)熱，避免電極粘附和電極銅離子向純鋁包覆擴(kuò)散，降低接頭的耐腐蝕性。

     2、塑性溫度范圍窄，線脹系數(shù)大，必須采用較大的的電極壓力，電極隨動(dòng)性好，才能避免熔核凝固時(shí)因過(guò)大的內(nèi)部拉應(yīng)力而引起的裂紋。

     對(duì)裂紋傾向大的鋁合金，如5A06.2A12.7A04等,還必須采用加大鍛壓力的方法,使熔核凝固時(shí)有足夠的塑性變形,減少拉應(yīng)力,以避免裂紋產(chǎn)生。在彎電極難以承受大的頂鍛壓力時(shí)，也可以采用在焊接脈沖之后加緩冷沖的方法避免裂紋。對(duì)于大厚度的鋁合金可以兩種方法并用。

     3、表面易生成氧化膜，焊前必須嚴(yán)格清理，否則極易引起噴濺和熔核成形不良(撕破檢查時(shí)，熔核形狀不規(guī)則，凸臺(tái)和孔不呈圓形)，使焊點(diǎn)強(qiáng)度降低，清理不均勻則將引起焊點(diǎn)強(qiáng)度不穩(wěn)定。

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